Работать по-новому
В АО «Атоммашэкспорт» активно внедряется производственная система Росатома (ПСР), позволяющая значительно сокращать потери рабочего времени и повышать производительность труда
Реконструкция двух корпусов, где размещается часть производственных площадей АО «Атоммашэкспорт», близится к завершению. Отремонтирована кровля, старые окна заменены на большие, металлопластиковые — света в помещениях сразу прибавилось. Проведен косметический ремонт, установлено новое оборудование. Модернизированное производство готово выполнить поставленную перед ним серьезную задачу — изготовить в 2019 году 900 комплектов герметичных трубопроводных проходок для атомных станций «Аккую» (Турция), «Руппур» (Бангладеш), «Бушер» (Иран), а также для двух энергоблоков Курской АЭС.
— В отремонтированных корпусах завершается монтаж оборудования, — рассказывает начальник отдела бережливого производства АО «Атоммашэкспорт» Сергей Соколов. — Уже включились в работу два токарно-винторезных станка ДИП-500, приобретены два новых сварочных аппарата, манипулятор, позволяющий устанавливать детали изготавливаемых изделий в вертикальное положение, подъемный механизм, значительно упрощающий обработку деталей, заменены четыре кран-балки.
Но есть еще одно обстоятельство, выделяющее два отремонтированных корпуса из прочих подразделений «Атоммашэкспорта». Именно здесь активно внедряется Производственная система Росатома (ПСР), и первые итоги этой работы позволяют говорить о высокой эффективности проекта.
— Систему ПСР начали внедрять на нашем предприятии в 2018 году, — рассказывает заместитель директора Центра управления производством АО «Атоммашэкспорт» Eвгений Байбузов. — Очень простые, на первый взгляд, «5С» — Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование, Соблюдение порядка, Сортировка — способны принести ощутимые результаты. Производительность труда возрастает в разы. Взять, к примеру, изготовление герметичных трубопроводных проходок. Eсли раньше изготовление комплекта занимало 78 дней, то после внедрения ПСР — 49.
— На достижение такого результата влияют многие факторы, — продолжает тему начальник отдела бережливого производства Сергей Соколов. — Один из главных — сокращение потерь рабочего времени. Потери тоже происходят по разным причинам — из-за нерационального планирования рабочей зоны, ненужной транспортировки, хранения, погрузки и разгрузки излишних запасов, отсутствия необходимой информации. Кажется — мелочи. Но, когда проанализировали потери, поняли: именно из этих мелочей складываются минуты и часы потерянного времени. Это как раз и является главной задачей нашего отдела — выявлять причины потерь и не допускать их впредь.
В модернизированных корпусах рабочие места оборудованы уже по-новому. Возле каждого — фотографии рабочих, которые трудятся здесь, графики, на которых четко отражаются движение изделия, необходимое для каждой операции время, количество работников, занятых в процессе.
Каждая смена теперь заканчивается размещением в специально отведенных местах паспортов изделий. В них мастера отражают всю необходимую информацию.
Важна еще и такая деталь. Смена у рабочих начинается в семь часов утра, у мастеров — в восемь. Но теперь рабочим не нужно ждать указаний от мастера — в паспорте изделия все операции прописаны досконально, и можно начинать до прихода мастера.
Очень помогает в работе и другой документ — так называемый лист проблем. Eсли какая-то операция не состоялась — это тут же отражается в листе проблем с подробным описанием причин невыполнения. А если известна причина — ее всегда можно устранить.
Многое изменилось и в самом процессе производства. Изначально заготовки везли сначала на основное производство «Атоммашэкспорта» — там они проходили входной контроль. Теперь место для хранения заготовок оборудовано здесь, в корпусе №1, здесь же начинается и процесс обработки. Экономятся время и средства.
— А как воспринимают внедрение ПСР сами рабочие? — спрашиваю Сергея Соколова.
— Поначалу было довольно сложно. Устоявшиеся привычки менять трудно, да и сами «5С» многими работниками воспринимались как что-то не очень серьезное. Какая разница, считали многие, с какой стороны у меня лежит инструмент или перчатки? Или еще один момент — использование сложного инструмента, которым пользуется не один рабочий, а сразу несколько. Не верилось, что его доступность в любой момент может сокращать потери рабочего времени многократно. Но когда на собственном опыте убедились, что и доступ к сложному инструменту, и грамотная организация рабочего места реально экономят время — отношение изменилось.
А совсем недавно специалисты АО «Атоммашэкспорт» — одного из основных предприятий-поставщиков продукции для Ростовской АЭС — прошли обучение по программам ПСР. Обучение стало очередным шагом для создания на предприятии- партнере атомной станции бережливого производства и реализации пилотного проекта по оптимизации работы в части инструментального хозяйства.
Девять специалистов «Атоммашэкспорта» прошли базовый курс ПСР и обучение по картированию процессов, а также познакомились с методикой реализации ПСР-проектов и посмотрели, как работает система на самой атомной станции.
В рамках обмена опытом гостей познакомили с работой информационных центров всех уровней, работой с ПСР-проектами и ПСР-потоками, системой подачи предложений по улучшениям и организацией обучения. Работники РоАЭС показали, как помогает инструмент 5С в офисе и на производстве. Система «Умный склад», начавшая работу на АЭС еще в 2016 году, позволяет не хранить ничего лишнего, следить за порядком, а необходимые материально-технические запасы закупать по принципу «точно в срок», избавляясь от всего лишнего. Работу кладовщика и грузчика здесь выполняет машина.
— Мы увидели много нового, — сказал заместитель директора управления специальной трубопроводной арматуры АО «Атоммашэкспорт» Виктор Кормушин. — Я думаю, что опыт, который мы перенимаем на Ростовской АЭС, будет для нас полезен.
А инженер по инструменту отдела подготовки производства АО «Атоммашэкспорт» Сергей Полтавцев добавил:
— Нам есть, чему поучиться. Все построено и работает на должном уровне. Постараемся взять все лучшее, что применимо на нашем производстве, в свою практику. И надеемся, что это позволит оптимизировать работу.
